Im ersten Schritt werden die KTL-lackierten Batteriedeckel über In-House Boxen bereitgestellt. Die Bleche werden anschließend über eine Schwerkraftzentrierung für die nachfolgende Laserentlackung zentriert.
Ein Roboter führt die Bauteile vor eine Laserstation mit Scanner. An vier definierten Stellen wird der KTL-Lack entfernt, um Kontaktstellen für die Erdung der Batteriedeckel im Fahrzeug zu erzeugen.
Die zwei identischen Schaumzellen werden durch einen Roboter auf einer Linearachse bestückt. Jede Schaumzelle besteht aus einer Wendevorrichtung und zwei Robotern, die zeitgleich die 1K-PUR Dichtraupe auf das Bauteil auftragen.
Nach dem Schaumauftrag wird jedem Teil eine individuelle Teilenummer zugeteilt, die über einen Labeldrucker auf das Bauteil aufgebracht wird. Dies ermöglicht eine spätere Verfolgung der Bauteile inkl. aller relevanten Produktionsdaten.
Die Schaumraupe härtet in einem von ROBOT-TECHNOLOGY entwickelten Ofen mit 12 Schubfächern aus. Dieser dient gleichzeitig als Zwischenspeicher und arbeitet nach dem FiFo-Prinzip, wodurch er die Schnittstelle zwischen Roh- und Fertigteilbereich bildet.
Zur Sicherstellung höchster Qualität wird jede Schaumraupe durch ein 3D-Lasermesssystem präzise vermessen. Zusätzlich erfolgen regelmäßige stichprobenartige Dichtheitsprüfungen in einer Unterdruckstation. Bei Auffälligkeiten kann das Bauteil in einer QS-Station von einem Mitarbeiter überprüft werden.
Nach der Qualitätskontrolle sortiert ein Roboter die fertigen Bauteile in die kundenspezifischen Gestelle ein. Anschließend wird der Deckel der gefüllten Boxen automatisch verschlossen.
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